Un plan d'échantillonnage des batteries de téléphones mobiles définit comment un acheteur sélectionnera, inspectera, acceptera, refusera ou signalera chaque lot de production. Il doit lier le cahier des charges d'achat à une méthode d'inspection reproductible plutôt que de se fier à un seul échantillon approuvé ou à un contrôle aléatoire informel.
Pour les grossistes, les chaînes de réparation, les centres de remise à neuf et les marques de distributeur, le plan doit répondre à six questions :
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Qu’est-ce qui constitue un lot d’inspection ?
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Comment les échantillons seront-ils sélectionnés ?
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Quelles caractéristiques seront vérifiées ?
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Comment les défauts seront-ils classés ?
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Qu’est-ce qui entraîne l’acceptation, le rejet ou une inspection supplémentaire ?
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Que se passe-t-il après un résultat infructueux ?
Le plan doit être validé avant la production en série. Si les règles d'échantillonnage ne sont abordées qu'après un désaccord, l'acheteur et le fournisseur risquent d'avoir des définitions différentes d'un défaut, des méthodes de test différentes et des attentes différentes quant à la validation du lot.
Ce qu'un plan d'échantillonnage de batteries de téléphones portables peut et ne peut pas faire
Un plan d'échantillonnage aide les acheteurs à prendre des décisions cohérentes au niveau des lots sans avoir à tester chaque caractéristique sur chaque unité. Il permet de réduire les contrôles arbitraires, d'améliorer la traçabilité et de détecter les baisses de performance des fournisseurs.
Toutefois, l'échantillonnage ne garantit pas la conformité de toutes les batteries non testées. Un lot accepté peut contenir des défauts, tandis qu'un lot rejeté peut contenir de nombreuses unités utilisables. L'échantillonnage est un outil de décision basé sur des risques définis, et non une garantie zéro défaut.
Un système complet de contrôle de la qualité des batteries peut combiner :
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Contrôles des processus fournisseurs
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Inspection des matières premières
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Inspection en cours de production
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Tests sur produits finis
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Échantillonnage d'acceptation par lot
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Tests de performance ciblés
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Vérification de l'installation
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Commentaires sur les réclamations et la garantie
Les acheteurs qui ont besoin d'une procédure de réception plus complète peuvent consulter le guide d'inspection des batteries de téléphones portables d'ESC. Le plan d'échantillonnage détermine comment les unités sont intégrées à cette procédure d'inspection.
Étape 1 : Définir le lot d’inspection
Un échantillon n'est pertinent que si le lot est clairement défini. Les unités regroupées dans un même lot d'inspection doivent provenir de conditions de production suffisamment homogènes.
Le registre des lots doit identifier :
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Référence acheteur
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Code modèle du fournisseur
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Modèle d'appareil compatible
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lot de production ou d'assemblage
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Lot de cellules lorsque traçable et applicable
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version avec carte de protection ou câble flexible
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Version étiquette et emballage
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Période de production
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Quantité soumise à l'inspection
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Modifications pertinentes des procédés ou des matériaux
Ne combinez pas différents modèles, versions de connecteurs, capacités, révisions d'emballage ou conditions de production en un seul lot simplement pour simplifier la paperasserie.
En cas de modification d'un matériau, d'une cellule, d'une carte de protection, d'un connecteur, d'une fonction liée au micrologiciel, d'un processus d'assemblage ou d'une version d'étiquette, l'acheteur doit décider si les unités concernées nécessitent un lot séparé ou une validation renforcée.
Un lot mal défini compromet l'ensemble du plan d'échantillonnage des batteries de téléphones portables . Un échantillon prélevé dans un sous-groupe stable ne peut représenter de manière fiable des produits non liés, même s'ils sont regroupés sous un même numéro d'expédition.
Étape 2 : Figer les spécifications et les méthodes d’essai
Avant de choisir un niveau de qualité acceptable (AQL) ou une quantité d'échantillon, définissez les exigences auxquelles la batterie doit répondre. L'équipe d'inspection a besoin d'une spécification approuvée, d'une méthode d'essai, d'exigences relatives à l'équipement, d'exigences de conditionnement et d'une limite d'acceptation pour chaque caractéristique vérifiée.
Le cahier des charges peut couvrir :
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Identité et compatibilité du modèle
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Dimensions physiques et épaisseur
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Position du connecteur et structure du câble flexible
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Étiquette contenant et code-barres
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Capacité déclarée et tension nominale
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Tension en circuit ouvert
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résistance interne
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Fonctions du tableau de protection
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Comportement de charge et de décharge
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ajustement d'installation
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Informations sur la batterie ou comportement des messages d'avertissement, le cas échéant
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État de l'emballage
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Identification et traçabilité des lots
Les exigences numériques doivent être liées au modèle spécifique et à la méthode d'essai approuvée. Une mesure effectuée sans définition précise de l'équipement, des conditions, du calendrier et des limites d'acceptation ne peut justifier une décision d'acceptation.
Pour la planification des tests de performance, le guide de test de capacité de batterie iPhone d'ESC explique pourquoi les acheteurs devraient comparer plusieurs échantillons et enregistrer les conditions de test au lieu de se fier uniquement à la capacité imprimée.
Étape 3 : Classer les défauts selon leur impact sur l’activité et la sécurité
La classification des défauts détermine la gravité de chaque constatation et son impact sur la décision relative au lot. L'acheteur et le fournisseur doivent approuver les définitions avant le début de l'inspection.
Une structure de classification pratique est :
| Classe de défaut | Signification de la décision | Exemples liés aux batteries nécessitant l'approbation de l'acheteur |
|---|---|---|
| Critique | Une situation susceptible de créer un risque inacceptable en matière de sécurité, de réglementation ou d'identité | Fuite, gonflement anormal, pièces conductrices exposées, remplacement de modèle interdit, absence de protection critique pour la sécurité ou état jugé dangereux par un personnel qualifié |
| Majeur | Une situation susceptible d'entraîner un échec d'installation, un dysfonctionnement, un retour ou une réclamation importante du client. | Connecteur incorrect, position du câble flexible incorrecte, échec de la charge, résultat de capacité inacceptable, étiquette de compatibilité incorrecte ou défaillance de la fonction de protection |
| Mineure | Une condition qui n'empêche généralement pas l'utilisation prévue, mais qui ne répond pas aux exigences convenues en matière de fabrication ou de présentation | Variation cosmétique ou d'impression limitée à l'intérieur d'une limite définie par l'acheteur |
Ces exemples ne constituent pas des critères d'acceptation universels. Chaque modèle de batterie, marché et canal de distribution nécessite un catalogue de défauts approuvé, accompagné de photographies ou d'échantillons limites.
Évitez les termes vagues comme « mauvaise apparence » ou « mauvaise performance ». Les inspecteurs ont besoin de critères observables. Si deux inspecteurs formés parviennent à des conclusions opposées, la définition du défaut n’est pas encore suffisamment claire.
Étape 4 : Sélectionner le plan d’échantillonnage
La norme ISO 2859-1:2026 définit des méthodes d'échantillonnage pour l'acceptation, indexées par la limite de qualité acceptable (LQA), pour le contrôle lot par lot selon les attributs. Elle inclut des approches d'échantillonnage simple, double ou multiple, ainsi que des règles de commutation selon les conditions de contrôle.
Un acheteur ne doit pas copier une valeur AQL provenant d'une liste de contrôle de produit non liée et la considérer comme une règle universelle pour les batteries. Le plan sélectionné doit refléter :
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La conséquence du défaut
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Taille du lot
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Historique des fournisseurs
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Maturité du processus
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coût d'inspection
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Essais destructifs versus essais non destructifs
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exigences des clients et du marché
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La tolérance de l'acheteur au risque d'acceptation et de rejet
Les parties doivent consigner dans l'accord de qualité l'édition standard applicable, le niveau d'inspection, le type d'échantillonnage, le AQL ou tout autre paramètre de décision, ainsi que les règles de commutation.
L'édition 2026 remplace l'édition de 1999. Les acheteurs utilisant d'anciens formulaires d'inspection doivent vérifier à quelle édition leurs tableaux, logiciels ou sociétés d'inspection tierces se réfèrent.
La norme ISO 28590:2017 présente la série ISO 2859 et fournit des recommandations pour le choix d'un système de contrôle par attributs approprié. Elle est utile lorsque l'acheteur doit déterminer si un échantillonnage d'acceptation lot par lot convient à l'objectif de contrôle.
Étape 5 : Rendre la sélection de l’échantillon véritablement aléatoire
Il est pratique de prendre la boîte la plus accessible en haut d'une palette, mais elle risque de ne pas être représentative du lot. Les échantillons doivent être répartis sur l'ensemble de la quantité soumise.
Les instructions de sélection peuvent exiger des inspecteurs qu'ils :
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Choisissez parmi plusieurs cartons extérieurs
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Inclure des cartons provenant de différentes positions sur les palettes
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Évitez les « échantillons d’inspection » présélectionnés par le fournisseur.
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Consignez les numéros ou emplacements des cartons
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Utilisez une méthode de nombres aléatoires lorsque cela est possible.
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Préserver la traçabilité de l'échantillon au lot
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Empêcher tout échange ou substitution d'échantillons après la sélection
Lorsque la production s'étend sur plusieurs équipes, lignes, jours ou lots de matériaux, le modèle d'échantillonnage doit couvrir ces sources ou les séparer en différents lots.
La sélection aléatoire est particulièrement importante lorsque le fournisseur sait quelles unités seront testées. Un bel échantillon de présentation ne garantit pas la constance de la production en série.
Comment structurer un plan d'inspection à quatre niveaux
L'inspection des batteries ne doit pas appliquer la même quantité d'échantillon à tous les tests. Les contrôles visuels sont rapides et non destructifs, tandis que les tests de capacité contrôlée sont plus longs et peuvent nécessiter une préparation différente.
Un plan à plusieurs niveaux peut séparer quatre groupes d'inspection :
| couche d'inspection | Contrôles typiques | Logique d'échantillonnage | Décision principale |
| Emballage et identité | UGS, lot, étiquette, code-barres, carton, quantité, code modèle | Couverture plus étendue grâce à des contrôles rapides et non destructifs | Produit correct et traçabilité |
| contrôle physique et électrique | Aspect, épaisseur, connecteur, câble flexible, tension, résistance interne | Échantillon aléatoire par lot utilisant les limites approuvées | Qualité de fabrication et régularité de base |
| Tests de performance contrôlés | Capacité, comportement de charge-décharge, fonctions de protection, observations thermiques dans des conditions définies | Échantillon prévu plus petit car les tests sont plus lents ou plus intensifs | Performances par rapport aux spécifications |
| Vérification de l'installation | Ajustement, connexion du connecteur, charge, comportement de l'appareil, informations sur la batterie applicable | Échantillon spécifique au modèle testé dans des appareils ou des dispositifs compatibles | réelle facilité d'utilisation du canal de réparation |
Les contrôles et les quantités exactes dépendent des spécifications du produit approuvées et de l'évaluation des risques. Ne publiez pas de limites universelles de tension, de résistance interne, de capacité, de température ou de taille d'échantillon sans preuves spécifiques au modèle.
Certaines caractéristiques peuvent nécessiter un contrôle à 100 %, un contrôle automatisé du processus ou une validation distincte plutôt qu'un échantillonnage d'acceptation classique. L'échantillonnage ne doit jamais servir à contourner une exigence obligatoire en matière de sécurité, de conformité légale, de satisfaction client ou de traçabilité.
Étape 6 : Définir l’acceptation, le rejet et l’escalade
Les instructions d'inspection doivent expliquer ce que fait l'inspecteur après avoir compté les défauts.
Beaucoup de décisions peuvent être :
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Accepté : Les résultats observés sont conformes au plan d'échantillonnage sélectionné et à toutes les conditions de mise en circulation obligatoires.
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Rejet : Les défauts observés atteignent le seuil de rejet ou une condition non négociable définie est atteinte.
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En attente : Le résultat est incomplet, contesté ou en attente de tests, de documentation ou d'examen technique supplémentaires.
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Contrôle : Le fournisseur ou l'acheteur effectue une inspection approuvée à 100 % pour éliminer les unités non conformes spécifiées.
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Retest : Un nouveau test n’est effectué que selon une règle prédéfinie qui empêche les tests répétés jusqu’à ce que le lot soit conforme.
Évitez le rééchantillonnage automatique après un résultat non concluant, sauf si l'accord qualité l'autorise explicitement. Des tests répétés non contrôlés peuvent masquer l'instabilité du processus et transformer le plan d'échantillonnage en une négociation.
Si la retouche ou le contrôle sont autorisés, exigez :
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Identification du lot concerné
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Confinement de tous les stocks associés
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Instructions de retouche ou de sélection documentées
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Séparation des unités conformes et non conformes
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Vérification après correction
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Enregistrements de quantité et de traçabilité mis à jour
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Analyse des causes profondes et des mesures correctives, le cas échéant
Étape 7 : Lier l’échantillon approuvé à la production en série
Un échantillon de référence n'est utile que s'il est accompagné d'un cahier des charges écrit. Un seul échantillon physique ne permet pas de définir pleinement la résistance interne, la capacité, le comportement de protection, l'homogénéité du lot ni les variations esthétiques admissibles.
Le dossier d'approbation doit comprendre :
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Échantillon physique approuvé
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Spécifications du produit
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Illustrations approuvées pour les étiquettes et les emballages
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Informations sur la compatibilité et la version
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Méthodes d'essai et limites
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Catalogue des défauts
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Plan d'échantillonnage
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exigences en matière de contrôle des changements
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Dossier d'approbation autorisé
Les échantillons de production en série doivent être comparés au dossier d'homologation complet. Si un fournisseur modifie un matériau, un composant, un procédé, une structure, un étiquetage ou une méthode d'essai important, l'acheteur doit recevoir la notification convenue et décider si une requalification est nécessaire.
Étape 8 : Transformer les résultats d’inspection en contrôle des fournisseurs
Un rapport d'échantillonnage ne doit pas se contenter d'indiquer « réussi » ou « échoué ». Il doit montrer si les performances s'améliorent, restent stables ou se détériorent.
Suivre les résultats par :
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Fournisseur
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Modèle de produit
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Lot
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Catégorie de défaut
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Classe de défaut
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Date d'inspection
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Statut accepté, en attente, examiné ou refusé
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Résultat de la réclamation ou de la garantie
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État des mesures correctives
Des anomalies mineures répétées peuvent indiquer une dérive du processus, même lorsque des lots individuels sont conformes. Un problème récurrent de connecteur, d'étiquette, de capacité ou d'emballage doit inciter à une analyse du fournisseur avant qu'il ne devienne un problème majeur de retour.
Le guide d'ESC sur les réclamations de garantie pour les batteries de téléphones portables explique comment des preuves structurées aident les acheteurs à distinguer les réclamations isolées des problèmes potentiels liés à un lot.
Liste de contrôle de la demande de devis pour un plan d'échantillonnage de batteries
Lors d'une demande de devis ou de l'approbation d'un nouveau fournisseur, veuillez inclure les questions suivantes :
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Comment le fournisseur définit-il un lot de production ?
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Quels identifiants de lot figurent sur la batterie et son emballage ?
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Quelle révision des spécifications s'applique ?
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Quels contrôles sont effectués pendant la production et avant l'expédition ?
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Quelles caractéristiques font l'objet d'un dépistage à 100 % ?
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Quelles caractéristiques utilisent l'échantillonnage d'acceptation ?
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Quelle norme d'échantillonnage et quelle édition s'appliquent ?
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Comment définit-on les défauts critiques, majeurs et mineurs ?
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Comment les échantillons sont-ils sélectionnés aléatoirement ?
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Quels tests sont destructifs ou prennent du temps ?
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Qui autorise la libération des lots ?
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Que se passe-t-il après un refus ?
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Comment les unités retravaillées sont-elles identifiées et vérifiées ?
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Quels changements nécessitent une notification à l'acheteur ?
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Comment les résultats des inspections sont-ils liés aux commentaires sur la garantie ?
Les acheteurs qui envisagent de couvrir l'ensemble des modèles devraient également consulter le guide des batteries pour téléphones mobiles en gros d'ESC. Un plan d'échantillonnage doit être applicable à l'ensemble des références prévues et non pas conçu pour un seul modèle.
FAQ
L'AQL signifie-t-il que le fournisseur peut intentionnellement produire ce pourcentage de défauts ?
Non. Le niveau de qualité acceptable (AQL) sert à définir un programme d'échantillonnage d'acceptation ; il ne constitue ni un objectif de production ni une autorisation de fabriquer des produits défectueux. Le fournisseur demeure responsable du respect des spécifications du produit et des exigences de qualité convenues.
Une seule valeur AQL peut-elle être utilisée pour tous les défauts de batterie ?
Il ne faut pas le tenir pour acquis. Les défauts critiques, majeurs et mineurs ont des conséquences différentes, et certaines caractéristiques peuvent nécessiter un contrôle à 100 % ou une validation distincte. L'acheteur doit définir des règles fondées sur les risques dans l'accord qualité.
Un seul échantillon de batterie homologué suffit-il pour une production en série ?
Non. Un échantillon physique ne peut pas définir l'ensemble des exigences électriques, fonctionnelles, dimensionnelles, d'étiquetage et de conformité. Il est nécessaire d'associer l'échantillon approuvé aux spécifications, aux méthodes d'essai, aux définitions des défauts, aux règles d'échantillonnage et au contrôle des modifications.
Faut-il procéder à un nouvel échantillonnage des lots rejetés ?
Uniquement lorsqu'une procédure prédéfinie le permet. Cette procédure doit éviter les tests répétés jusqu'à l'obtention d'un résultat favorable. Les lots rejetés nécessitent généralement un confinement, une investigation, une reprise ou un contrôle documenté, ainsi qu'une vérification contrôlée.
Comment sélectionner les échantillons parmi les commandes de modèles mixtes ?
Chaque modèle ou version présentant des différences matérielles doit normalement être considéré comme un lot d'inspection ou un groupe d'échantillonnage distinct. Il est déconseillé d'utiliser des échantillons d'un même modèle pour représenter des batteries ayant des connecteurs, des structures flexibles, des capacités, des étiquettes ou des exigences de compatibilité différents.
Élaborez un plan d'échantillonnage avant la commande.
Un plan d'échantillonnage efficace pour les batteries de téléphones portables ne se limite pas à un tableau AQL. Il intègre la définition du lot, les spécifications, le catalogue des défauts, la méthode de sélection aléatoire, les niveaux d'inspection, les règles d'acceptation, la procédure d'escalade et les actions correctives du fournisseur.
Cette structure offre aux deux parties une méthode de décision commune avant le lancement de la production. Elle permet également d'exploiter plus efficacement les résultats des inspections pour la gestion des fournisseurs, l'analyse des garanties et les commandes ultérieures.
Communiquez à ESC vos modèles de batteries cibles, les quantités de lots prévues, le marché de vente, les exigences d'inspection, le plan d'emballage et les points critiques concernant la qualité. ESC peut vous aider à définir un processus adapté à la validation des échantillons et au contrôle qualité des commandes en gros.
Références de sources externes
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Organisation internationale de normalisation (ISO) — ISO 2859-1:2026 : Procédures d’échantillonnage pour le contrôle par attributs — Partie 1 — 2026
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Organisation internationale de normalisation (ISO) — ISO 28590:2017 : Introduction à la série ISO 2859 — 2017
