Que doit contrôler un processus de contrôle qualité des batteries de téléphone ?
Un processus de contrôle qualité des batteries de téléphone ne doit pas se limiter à inspecter la batterie finie pour détecter les rayures et à vérifier qu'elle s'allume. Pour un acheteur B2B, la qualité doit être contrôlée à plusieurs étapes interconnectées : réception des cellules et composants, homogénéité des cellules, capacité, électronique de protection, assemblage des nappes et connecteurs, comportement en charge et décharge, vieillissement, identification, emballage et expédition finale. ESC décrit un processus couvrant l'inspection des matières premières, le tri des cellules, les tests de capacité, les performances du BMS ou du circuit de protection, la charge et la décharge, le vieillissement et l'inspection finale avant expédition dans ses informations sur le service de contrôle qualité. Ses pages produits dédiées aux batteries ajoutent des vérifications concernant la position du flexible, l'orientation du connecteur, la qualité de la soudure, les dimensions, les étiquettes et l'emballage.
Pour les grossistes, les chaînes de réparation et les entreprises de reconditionnement, l'important est que ces étapes soient conformes aux spécifications du produit. Une batterie peut réussir l'inspection visuelle mais présenter une capacité, une orientation du connecteur ou une configuration incorrectes. Elle peut également respecter ses spécifications électriques tout en étant conditionnée sous une référence (SKU) erronée.Un système de contrôle qualité efficace nécessite donc à la fois des tests techniques et un contrôle d'identification des produits. Les acheteurs devraient demander non seulement &ldqu;Testez-vous vos batteries ?&rdqu; mais aussi &ldqu;Qu'est-ce qui est testé, à quelle étape de la production, par rapport à quelle limite, et comment une unité ou un lot défectueux est-il traité ?&rdqu;
Pourquoi le contrôle qualité des batteries de téléphone est plus important dans les achats B2B
Les achats des consommateurs concernent généralement une seule batterie. Un distributeur peut acheter des dizaines de modèles d'appareils en une seule livraison, tandis qu'un centre de reconditionnement peut installer des centaines, voire des milliers de batteries selon un processus standardisé. De petites incohérences deviennent des problèmes opérationnels à grande échelle. Des étiquettes incorrectes entraînent des erreurs d'inventaire ; une capacité instable peut augmenter le nombre de demandes de garantie ; un mauvais positionnement des connecteurs ralentit l'installation ; une épaisseur de batterie irrégulière peut affecter la compatibilité ; et une modification non contrôlée des spécifications peut entraîner un comportement différent d'un produit précédemment approuvé lors d'une nouvelle commande.
Par exemple, ESC propose actuellement sa batterie de remplacement pour iPhone 11 à 3110 mAh et 3,83 V. La valeur fournit une spécification d'achat claire qui peut être vérifiée lors de l'évaluation des échantillons, au lieu de se fier à des descriptions vagues telles que « haute capacité ». Une discussion utile sur le contrôle de la capacité doit répondre à quatre questions : quelle capacité est approuvée, comment est-elle mesurée, quelle tolérance est acceptée et comment un acheteur peut-il enquêter sur un résultat apparemment incohérent lors du contrôle à réception ? Étape 4 : Les tests du circuit de protection sont distincts des tests de capacité. La capacité indique la quantité de charge qu'une batterie peut fournir dans les conditions de test. Elle ne permet pas de savoir si l'électronique de protection de la batterie fonctionne comme prévu. ESC considère les contrôles de performance du PCM ou du BMS comme une étape distincte de son processus de contrôle qualité des batteries, incluant la protection contre la surcharge, la décharge excessive et les courts-circuits sur les batteries de remplacement concernées. Un acheteur professionnel doit donc éviter de se fier à un seul résultat de test de capacité positif pour juger de l'acceptabilité de la batterie complète. La vérification de la capacité, la protection électrique, la compatibilité avec les appareils et l'assemblage physique constituent des critères d'homologation distincts.
Les composants électroniques exacts ont également leur importance lors de l'achat de différentes configurations de batterie de téléphone. Une batterie de remplacement complète avec électronique intégrée a un périmètre de contrôle qualité différent d'un produit contenant uniquement la cellule. La cellule de batterie ESC pour iPhone 12/12 Pro sans nappe, par exemple, est commercialisée sans nappe ni BMS préinstallés. Son inspection et sa réparation professionnelle diffèrent donc de celles d'une batterie complète. Étape 5 : Inspection de la nappe, du connecteur et des soudures pour prévenir les problèmes d'installation Certaines défaillances de batterie ne sont pas dues à des défaillances de cellules. Une batterie peut présenter des performances électriques acceptables, mais néanmoins causer des problèmes en raison de la position de la nappe, de l'orientation du connecteur, de la qualité de la soudure, des dimensions ou de l'état d'assemblage. ESC mentionne spécifiquement l'inspection de la nappe et du connecteur dans ses informations de contrôle qualité des batteries pour iPhone. Pour les ateliers de réparation et les centres de reconditionnement, ces détails ont un impact direct sur l'efficacité des techniciens. Si un connecteur est mal positionné ou si la nappe est instable, l'installation peut prendre plus de temps ou nécessiter des manipulations supplémentaires. Dans une production à grand volume, de petites incohérences d'assemblage peuvent engendrer des coûts de main-d'œuvre importants.
L'approbation de l'échantillon doit donc inclure un examen physique de l'installation. Confirmez que le produit convient à l'appareil prévu, que le câble flexible et le connecteur sont correctement alignés, que les matériaux de protection n'interfèrent pas avec l'installation et que la batterie peut être manipulée en utilisant la procédure de réparation normale de l'acheteur. Lorsque les fonctionnalités logicielles ou de diagnostic sont importantes, testez-les séparément plutôt que de supposer qu'un bon ajustement mécanique prouve le bon fonctionnement électronique.
Le guide de validation de la batterie de l'iPhone 11 d'ESC (https://www.esccharge.com/blog/iphone-11-decode-battery-validation?utm_source=chatgpt.com) suit cette approche plus structurée en séparant l'inspection physique, l'ajustement, le comportement logiciel, la charge, la capacité, la température et l'approbation du lot pilote au lieu de considérer une seule installation réussie comme une validation complète.Après assemblage, les tests de charge et de décharge permettent d’identifier des problèmes qu’un contrôle visuel ne révèle pas. Le manuel ESC décrit les vérifications de la batterie après assemblage, notamment le comportement en charge, les performances en décharge, la stabilité de la tension et les courants anormaux. Pour les acheteurs, il est essentiel de bien comprendre ce que signifie « test de charge réussi » pour le produit homologué. Un nom de test vague ne fournit que des informations limitées.Demandez si le test est effectué sur chaque unité ou selon un plan d'échantillonnage, quels paramètres sont évalués et comment les unités non conformes sont traitées. Si l'acheteur a une procédure de réparation ou une condition d'utilisation particulière qui a une importance commerciale, tenez-en compte dans l'évaluation des échantillons plutôt que de supposer que le test de production du fournisseur reproduit toutes les conditions d'utilisation sur le terrain. L'objectif des tests de production est la reproductibilité et le contrôle. Il ne faut pas les confondre avec l'affirmation selon laquelle un simple test de charge/décharge rapide prouve la durée de vie à long terme de la batterie. Le comportement à long terme nécessite des preuves et des conditions de fonctionnement différentes.
Étape 7 : Les tests de vieillissement permettent de détecter les batteries instables avant expédition
Les tests de vieillissement constituent une autre étape distincte du processus de contrôle qualité des batteries de téléphone publié par ESC. L'entreprise décrit l'inspection du vieillissement comme un moyen d'identifier les batteries présentant une autodécharge anormale et instables avant expédition.
Du point de vue des achats, les acheteurs doivent se demander ce que l'étape de vieillissement est censée détecter et comment son résultat influe sur l'approbation de l'expédition. La présence d'un test de vieillissement ne constitue pas une preuve de durée de vie garantie ni d'un nombre exact de cycles de charge futurs. Le vieillissement en production est avant tout une activité de sélection et de contrôle de la cohérence.
Lors de la comparaison des fournisseurs, il est plus utile de comprendre les conditions de test et la logique de gestion des défaillances que de simplement compter le nombre de fois où le mot « vieillissement » apparaît dans les supports marketing. Si un produit est rejeté pendant le vieillissement, le fournisseur doit avoir une procédure définie pour son traitement plutôt que de le remettre en stock sans enquête.
Étape 8 : L’inspection finale doit inclure l’identification du produit et son emballage
Une batterie techniquement acceptable peut néanmoins poser problème lors de l’achat si le modèle, l’étiquette ou la quantité emballée est incorrecte. ESC indique que l'inspection finale porte sur l'apparence, les dimensions, l'étiquetage, le modèle de batterie, l'emballage et la quantité commandée avant expédition.
Cette étape est particulièrement importante pour les commandes en gros de modèles mixtes. Un distributeur peut recevoir des batteries pour différentes générations de téléphones présentant des dimensions extérieures similaires. L'équipe de réception doit pouvoir faire correspondre les étiquettes des unités, les références des acheteurs, les marquages des cartons et les quantités des listes de colisage sans ouvrir ni tester électriquement chaque produit.
Pour les projets de marque privée, le contrôle qualité final doit également confirmer la révision correcte du visuel et la correspondance des codes-barres. guide personnalisé pour l'emballage des batteries de téléphone aborde la question de la liaison de la batterie approuvée, de l'étiquette de l'unité, de l'emballage et de l'identification du carton plutôt que de traiter l'emballage comme un projet d'impression indépendant.
Étapes du contrôle qualité des batteries de téléphone et points à vérifier pour les acheteurs B2B
| Étape du contrôle qualité | Direction du contrôle publiée par l'ESC | Ce que l'acheteur doit vérifier |
|---|---|---|
| Inspection à réception | Cellules, PCM/BMS, flexibles, connecteurs et matériaux de support | Configuration des composants approuvée et critères d'acceptation visibles/matériaux |
| Classement des cellules | Tension, capacité, résistance interne,Dimensions et cohérence | Comment les cellules hors de la plage définie sont séparées |
| Tests de capacité | Capacité de décharge mesurée par rapport aux spécifications approuvées | Conditions de test, capacité approuvée et tolérance |
| Performances du circuit de protection | Fonctions applicables à la batterie sélectionnée | |
| Inspection des câbles flexibles et des connecteurs | Position, orientation, soudure et continuité | Adéquation de l'installation et cohérence de la production |
| Tests de charge/décharge | Charge, décharge,Stabilité de la tension et comportements anormaux | Critères de réussite/échec et couverture des tests de production |
| Vieillissement | Dépistage de l'instabilité et de l'autodécharge anormale | Conditions, durée et gestion des pannes |
| Inspection finale | Aspect, dimensions, étiquettes, modèle, emballage et quantité | Exactitude des UGS, version des illustrations et rapprochement des expéditions |
La colonne centrale résume les informations sur les processus actuellement publiées par ESC ; La colonne de vérification de l'acheteur décrit un cadre d'approvisionnement et non une affirmation selon laquelle chaque commande inclut automatiquement des limites d'acceptation identiques.
Le contrôle qualité des batteries finies et celui des cellules seules sont différents.
Tous les produits de batteries de téléphone ne doivent pas être soumis au même plan d'inspection des produits finis. Une batterie de remplacement complète et une cellule fournie sans nappe ni BMS ont des structures et des utilisateurs cibles différents.
| Zone de contrôle qualité | Batterie de remplacement terminée | Cellule sans flex/BMS |
|---|---|---|
| Apparence et dimensions de la cellule | Obligatoire | Obligatoire |
| Tension/résistance interne | Pertinent | Pertinent |
| Vérification de la capacité | Pertinent | |
| Contrôle de protection intégré | Applicable à la configuration finale fournie | Peut dépendre d'un assemblage ultérieur |
| Inspection des flexibles/connecteurs | Applicable | Non applicable si non fourni | Vérification de l'installation | Installation et connexion complètes de la batterie | Flux de travail professionnel de transfert/assemblage de cellules |
| Comportement lié au système | Dépend de l'électronique,Dispositif et processus de réparation | Ne peut être déterminé par la cellule seule |
| Étiquette/emballage final | Référence et configuration finales | Le format « cellule seule » doit être clairement identifié |
| Acheteur idéal | Ateliers de réparation, distributeurs, reconditionneurs | Opérations de réparation/reconditionnement techniquement compétentes |
Cette distinction est visible dans la d'ESC Batterie de remplacement complète pour iPhone 12/12 Pro et sa version séparée (cellule seule de 2815 mAh) cellule seule. Le produit fini inclut la batterie de remplacement, tandis que la cellule seule est vendue sans nappe ni BMS.
L'approbation de l'échantillon doit intervenir avant que le contrôle qualité en série ne devienne la priorité.
Le contrôle qualité est optimal lorsque le fournisseur et l'acheteur s'accordent d'abord sur les caractéristiques du produit. Avant une commande en gros, il convient d'approuver un échantillon en fonction d'un cahier des charges écrit précisant le modèle, la capacité, la tension, la configuration, les composants électroniques, l'encombrement, l'étiquetage et les exigences d'emballage.
Le contrôle de l'échantillon par l'acheteur doit refléter les conditions d'utilisation réelles. Un distributeur peut se concentrer sur la précision de la référence, la capacité et l'emballage. Un centre de reconditionnement peut ajouter l'efficacité de l'installation et les tests des appareils. Une marque de distributeur peut nécessiter tous ces contrôles, ainsi que la vérification des illustrations et des codes-barres.
Consignez l'échantillon ou la révision approuvée avec précision. Si l'échantillon est modifié après les tests, ne considérez plus les deux versions comme un seul et même produit approuvé. Cela évite le problème courant où le fournisseur et l'acheteur disposent chacun d'une référence physique différente lorsqu'un problème de qualité apparaît des mois plus tard.
Utilisez l'approbation du lot pilote pour faire le lien entre les échantillons et la production en série
Quelques échantillons peuvent démontrer que la conception du produit est prometteuse, mais ils ne prouvent pas si le processus de fabrication peut la reproduire de manière constante.Pour les programmes d'achat plus importants ou à risque élevé, un lot pilote constitue une étape d'approbation intermédiaire. Le lot pilote peut être contrôlé quant à la constance de sa capacité, son assemblage, son ajustement, son aspect, son étiquetage et certaines caractéristiques fonctionnelles, selon des critères convenus. L'objectif n'est pas de créer un système d'inspection complexe pour chaque commande. Il s'agit de détecter les différences entre les échantillons de développement et la production normale avant que l'acheteur ne s'engage sur un stock plus important.
Le guide d'ESC sur la vente en gros de batteries pour iPhone 11 iPhone 11 battery wholesale guide recommande également de se renseigner sur les conditions des tests de capacité, la couverture des échantillons et les dossiers de lots plutôt que de se fier uniquement à la valeur mAh imprimée. Comment les acheteurs doivent-ils mettre en place un contrôle qualité à réception après Livraison ? Le contrôle qualité du fournisseur ne dispense pas l’acheteur d’effectuer un contrôle à réception. Ces deux processus ont des objectifs différents. Le contrôle qualité en usine détermine si le fabricant juge la commande acceptable avant expédition. Le contrôle qualité à réception confirme que les marchandises livrées sont conformes aux exigences d’achat de l’acheteur.Un plan de réception pratique peut commencer par la vérification de la quantité de cartons et de la référence (SKU), puis se poursuivre par l'inspection des étiquettes et de l'état de l'emballage, l'aspect physique, les dimensions du produit ou la position des connecteurs le cas échéant, ainsi que certaines caractéristiques électriques ou de capacité en fonction du risque d'achat. L'acheteur doit également définir la procédure à suivre en cas de non-conformité d'un échantillon : élargissement du contrôle, mise en quarantaine du lot, demande d'analyse auprès du fournisseur ou application d'une autre mesure convenue.
Évitez de modifier les règles de contrôle uniquement après un désaccord. Les critères d'acceptation doivent figurer dans le cahier des charges d'achat ou l'accord qualité avant la production. Les catégories de défauts doivent être suffisamment spécifiques pour permettre la mise en œuvre d'actions correctives. Un simple « taux de défauts » ne suffit pas à expliquer les problèmes. Les acheteurs obtiennent des informations plus pertinentes en classant les défauts par catégories : erreur de référence, dommage physique, problème de capacité, problème de charge, problème de connecteur ou de nappe, problème de compatibilité, erreur d'emballage et dommages dus à la manipulation par le client. Cela rend l'amélioration des fournisseurs plus concrète. Si la plupart des réclamations concernent les étiquettes, les actions correctives doivent porter sur l'emballage et le contrôle final. Si elles concernent l'ajustement lors de l'installation, l'équipe doit examiner les spécifications mécaniques et l'assemblage. Si le problème réside dans la capacité mesurée, le classement des cellules et les enregistrements de contrôle de capacité deviennent plus pertinents.
ESC affirme que son programme de qualité des batteries de remplacement utilise le classement des cellules, des tests de capacité, l'inspection du BMS, le vieillissement et des contrôles d'expédition, et annonce un taux de défauts signalés par les clients inférieur à 1 %. Les acheteurs doivent considérer cela comme une affirmation d'ESC et établir leurs propres critères d'acceptation et catégories de réclamations spécifiques à chaque commande.
La gestion des modifications fait partie intégrante du contrôle qualité, et pas seulement de l'ingénierie.
Une nouvelle commande peut engendrer de nouveaux risques, même si le premier lot a donné de bons résultats. Un fournisseur peut être amené à modifier la source des cellules, un composant, un flexible, un matériau d'étiquette ou un processus. Certaines modifications sont insignifiantes pour l'acheteur ; D'autres facteurs peuvent affecter la compatibilité, les performances, la documentation ou l'expérience client.
Un processus de contrôle qualité des batteries de téléphone mature doit donc inclure la gestion des modifications. Définissez quelles modifications nécessitent une notification au client et lesquelles requièrent un nouvel échantillon ou une révision de la documentation. Assurez-vous que les spécifications du produit, la référence client, le modèle du fabricant, l'échantillon approuvé, le visuel et la révision de l'emballage soient liés.
Ceci est particulièrement important pour les programmes de batteries de marque privée, car une même référence commerciale peut rester sur le marché pendant des années. Les clients s'attendent à ce que le produit associé à cette référence reste constant, même si les conditions de fabrication évoluent.
Les documents de contrôle qualité doivent être séparés des documents de transport et de conformité
Les enregistrements de qualité de production, les fiches de données de sécurité (FDS) et les informations UN38.3 ne sont pas interchangeables. Un test de capacité permet d'évaluer les performances de la batterie fournie par rapport aux spécifications. Une FDS communique des informations sur la sécurité. Un résumé des tests UN38.3 concerne la conception applicable des batteries au lithium et les informations relatives aux tests de transport.
ESC dispose de ressources internes distinctes sur la documentation UN38.3 pour les batteries de téléphone et sur l'approvisionnement avec prise en charge des fiches de données de sécurité (FDS). Pour les acheteurs, la leçon pratique est de maintenir des procédures d'approbation distinctes pour la qualité des produits et la documentation, plutôt que de supposer qu'une batterie accompagnée des documents de transport répond automatiquement aux exigences de qualité du lot de l'acheteur. Les commandes OEM et de marques privées nécessitent des contrôles qualité supplémentaires. La personnalisation ajoute d'autres sources de défaillance. Une batterie techniquement correcte peut néanmoins être commercialement inacceptable si le logo, le code-barres, la langue ou les informations sur le modèle figurant sur l'emballage sont erronés.
Pour les projets de marque privée, ajoutez l'approbation des illustrations, la vérification des codes-barres, la concordance étiquette-batterie, l'approbation d'un échantillon emballé et la confirmation du marquage du carton avant la production en série. ESC prend en charge les étiquettes, logos, codes-barres et emballages personnalisés pour les batteries dans le cadre de projets B2B.
L'approbation de l'emballage ne doit pas prévaloir sur celle du produit. Les spécifications de la batterie doivent être finalisées en premier, puis l'emballage doit être conforme à ces spécifications. Si la batterie sous-jacente change, déterminez si le produit, le document ou le visuel doivent être réexaminés.
Comment auditer le processus de contrôle qualité d'un fournisseur de batteries de téléphone
Un acheteur n'a pas besoin de reproduire l'intégralité du système qualité interne du fabricant. Il convient plutôt d'auditer les points de contrôle les plus étroitement liés au risque d'achat. Demandez comment le fournisseur définit le produit, contrôle les cellules entrantes et les composants critiques, classe les cellules, vérifie la capacité, teste les fonctions de protection, contrôle l'assemblage des câbles flexibles et des connecteurs, effectue des tests de vieillissement, libère les lots finaux et gère les produits non conformes. Posez ensuite une deuxième série de questions concernant les enregistrements et les responsabilités.Qui approuve un lot non conforme ? Comment le lot de production est-il identifié ? Comment les réclamations clients sont-elles rattachées à une commande ? Quelles modifications de produit entraînent le prélèvement d’un nouvel échantillon ? Quelles informations peuvent être fournies lorsque l'acheteur signale un problème de capacité ou de compatibilité ? Ces questions révèlent bien plus qu'une simple présentation d'usine, car elles permettent de savoir si le fournisseur est capable d'expliquer comment les décisions relatives à la qualité sont prises. Liste de contrôle pratique pour l'acheteur avant de passer une commande en gros Avant la production en série, assurez-vous que les points suivants sont résolus : Modèle exact de l'appareil et de la batterie data-start="25624" data-end="25663">Capacité approuvée et tension nominale
ESC’s
N'envoyez pas seulement un message du type « Besoin d'une batterie de la meilleure qualité, veuillez demander un devis. » Une demande détaillée permet au fabricant d'évaluer le produit et les exigences de qualité avant que le prix ne devienne le seul critère de comparaison. Les acheteurs peuvent consulter les batteries pour téléphones portables d'ESC et ensuite soumettre la liste des modèles via la page Contactez-nous. Un processus de contrôle qualité des batteries de téléphone est l'ensemble des inspections et des tests utilisés pour contrôler les composants, les performances de la batterie, l'assemblage et l'expédition finale. Le processus publié par ESC comprend l'inspection à réception, le classement des cellules, les tests de capacité, les vérifications des circuits de protection, la charge/décharge, le vieillissement et l'inspection finale.Foire aux questions
1. Qu'est-ce qu'un processus de contrôle qualité des batteries de téléphone ?
2.Pourquoi le classement des cellules est-il important pour les batteries de remplacement ?
Le classement des cellules permet de les regrouper selon des caractéristiques telles que la tension, la capacité, la résistance interne et l'homogénéité physique. Pour les acheteurs B2B, cela garantit des lots de production plus homogènes, au lieu de se fier uniquement à la capacité indiquée sur la batterie.
3. Le test de capacité est-il équivalent au test de qualité d'une batterie ?
Non. La capacité est une caractéristique de performance importante, mais un contrôle qualité complet peut également inclure des vérifications de l'électronique de protection, de la charge/décharge, de l'assemblage physique, de l'état des connecteurs, du vieillissement, de l'identification et de l'emballage.
4. Faut-il tester la capacité de chaque batterie de téléphone ?
La couverture de test appropriée dépend du plan de production du fabricant, des risques liés au produit et de l'accord de l'acheteur. Les acheteurs doivent se renseigner sur la nature du test (sur chaque unité ou par échantillonnage) et définir la méthode d'acceptation avant tout achat en gros, plutôt que de supposer une règle universelle.
5. Que vérifie un test de vieillissement ?
ESC décrit l'inspection de vieillissement comme une méthode permettant d'identifier les batteries présentant une autodécharge anormale et une instabilité avant expédition.Il convient de considérer cela comme une activité de contrôle de production, et non comme une preuve automatique d'une durée de vie spécifique.
6. Comment les chaînes de réparation doivent-elles approuver un échantillon de batterie de téléphone ?
Vérifier les spécifications écrites, l'apparence, l'ajustement physique, l'état du connecteur et de la nappe, la capacité et le comportement de charge ou de l'appareil. Si des fonctionnalités de diagnostic ou logicielles spécifiques sont requises, les évaluer séparément dans le cadre du processus de réparation prévu.
7. Le contrôle qualité est-il différent pour une cellule sans fil ? Oui. Une cellule seule ne comprend pas tous les composants électroniques et flexibles présents dans une batterie de remplacement complète. Ses exigences en matière de contrôle qualité et d'installation professionnelle diffèrent donc. ESC distingue clairement ces configurations dans sa gamme de produits. 8. Comment les acheteurs de marques privées doivent-ils intégrer l'emballage au processus de contrôle qualité ? Approuver d'abord les spécifications de la batterie, puis approuver l'étiquette, le code-barres, l'emballage de vente au détail et le marquage du carton correspondant. L'inspection finale doit vérifier que le produit et la révision de l'emballage correspondent avant l'expédition. 9. Est-ce que UN38.3. Remplacer le contrôle qualité de la production ?
La documentation UN38.3 et le contrôle qualité de la production ont des objectifs différents. Les acheteurs doivent dissocier l'examen des documents de transport de l'acceptation de la capacité, de l'assemblage, du fonctionnement et de la qualité du lot.
10. Quelles questions dois-je poser à ESC avant de passer une commande de batteries en gros ?
Veuillez indiquer les modèles d'appareils, les références des batteries, les configurations souhaitées, les exigences de capacité, les quantités, la destination, les exigences d'emballage et les priorités en matière de qualité. Veuillez ensuite confirmer les échantillons, les étapes de contrôle qualité applicables, les documents pertinents, les conditions commerciales et les exigences d'expédition finale pour la commande sélectionnée. Conclusion Un processus de contrôle qualité fiable pour les batteries de téléphone ne se limite pas à un seul test final effectué après la production. Il s'agit d'une chaîne de contrôles commençant par la réception des matières premières et le tri des cellules, se poursuivant par la vérification de la capacité, l'électronique de protection, l'assemblage, la charge et la décharge, le vieillissement, et se terminant par l'identification du modèle, l'emballage et l'inspection finale avant expédition.Pour les distributeurs, les réseaux de réparation, les entreprises de reconditionnement et les marques de distributeur, la meilleure approche d'achat consiste à lier les contrôles de production à une spécification approuvée, un échantillon contrôlé, des critères d'acceptation clairs et une procédure de modification des commandes répétées. ESC propose une approche de contrôle qualité en plusieurs étapes pour les batteries de remplacement et fournit des batteries spécifiques à chaque modèle pour ses clients B2B professionnels. Consultez la gamme de batteries pour téléphones mobiles ESC et contactez ESC en nous fournissant votre liste de modèles, les quantités souhaitées, votre marché cible et vos exigences en matière de contrôle qualité afin de discuter de l'approbation des échantillons et des spécifications pour les commandes en gros.
